精密配件，指裝配機械的零件或部件；或損壞后重新安裝上的零件或部件。配件可以分為兩類：標準配件和可選配件；今天我們來講一講各種精密配件的鑄造工藝。

      一、精密塑性成形
      精密塑性加工技術在工業發達國家受到高度重視，并投入大量資金優先發展。70年代美國空軍主持制訂“鍛造工藝現代化計劃”，目的是使鍛造這一重要工藝實現現代化，更多地使用CAD/CAM，使新鍛件的制造周期減少75%。1992年，美國國防部提出了“軍用關鍵技術清單”，其中包含了等壓成型工藝、數控計算機控制旋壓、塑變和剪切成形機械、超塑成型/擴散連接工藝、液壓延伸成型工藝等精密塑性成型工藝。此外，國外近年來還發展了以航空航天產品為應用對象的“大型模鍛件的鍛造及葉片精鍛工藝”、“快速凝固粉末層壓工藝”、“大型復雜結構件強力旋壓成型工藝”、“難變形材料超塑成形工藝”、“先進材料(如金屬基復合材料、陶瓷基復合材料等)成形工藝''等。近來，隨著計算機和自動化技術對熱加工成形工藝的滲透，板材成形柔性制造系統也開始嶄露頭角。

      二.超塑成形
      美國休斯公司、 BAE公司等在超塑成形技術方面居世界前列。目前欽合金超塑成形工藝已廣泛用于制造導彈外殼，推進劑儲箱，整流罩、球形氣瓶、波紋板及發動機部件等。鋁合金、鎂合金、鎳基高溫合金、金屬基復合材料等的超塑成形工藝也在研究。我國的超塑成形技術在航天航空及機械行業已有應用，如航天工業中的衛星部件、導彈和火箭氣瓶等，并采用超塑成形法制造偵察衛星的欽合金回收艙。與此同時，還基本上掌握了鋅、銅、鋁、欽合金的超塑成形工藝，最小成形厚度可達0.3mm，形狀也較復雜。但壁厚均勻性問題尚待解決。

      三.強力旋壓
      美國利用強力旋壓精密配件技術。已能生產直徑為3.9m、徑向尺寸精度0.05mm、表面粗糙度Ra0.16—0.32μm、壁厚差＜0.03mm的導彈殼體。幾乎對各種金屬均能旋壓成形，且工藝穩定，并已實現設備大型化，多用途化和自動化。錯距旋壓、CNC等先進旋壓工藝及設備也已普及使用。

      四、精密鑄造
      精密鑄造成形工藝不但可以縮短新型武器的研制周期、降低成本，還可以提高武器的靈活性、可靠性。如美國波音公司生產的巡航導彈的艙體采用鋁合金精密鑄造工藝后，彈體成本降低30%，每枚導彈所需工時從8000小時減少到5500小時，且可靠性提高，重量有所降低。
      美國橡樹嶺國家實驗室、美國精密鑄造公司和NASA劉易斯研究中心等單位對A1系金屬間化合物和Ti、
      Ni基等特種合金的精密鑄造進行了大量研究。他們采用整體一次成形精鑄工藝加工渦噴、渦扇導向器，減少機加工時40％，成本降低30%。我國軍工系統的精密鑄造工藝與國外相比差距較大。如導彈艙體主要采用低、差壓鑄造法。普通粘土砂鑄型生產艙段，尺寸精度低，表面質量較差，內部缺陷多，合金液二次氧化嚴重，力學性能不高，廢品率高達20%-30%，目前國內僅能鑄造1.4m以下的艙段。另外象導彈尾翼、飛機部分器件等仍采用機械加工方法，不但生產周期長、成本高，而且可靠性也較差。在特種合金精密鑄造工藝方面，同樣存在很大差距，象單品空心無余量葉片精鑄工藝，在國外已應用于軍工生產，而國內尚處于研究階段。至于A1系金屬間化合物的精密鑄造工藝的研究目前還未開。 綜上所述，與國外相比，我國在精密鑄造工藝方面約落后10-15年。為了縮短新型武器的研制和生產周期、降低成本、提高可靠性，必須加強精密鑄造工藝的研究。

 由于我國汽車配件制造行業起步晚、起點低、產業結構不合理。改革開放以來，汽車配件制造行業雖有了較快發展，但與汽車生產大國相比，差距仍然明顯。特別是與國外配件制造企業相比，差距更為明顯。我國汽車配件制造行業的差距，除了規模上的差距，更重要的是制造技術以及管理技術上的差距；馬鞍山嘉禾機械科技有限公司專業從事折彎模具,數控折彎模具,生產線配件,精密配件,模具/配件加工,優良的設備,精湛的工藝,嚴格的檢驗,完善的售后服務.聯系電話:18005552119